ความแตกต่างระหว่าง Quality Assurance กับ Quality Control

ไม่ว่าจะเป็นผลิตภัณฑ์หรือบริการ คำว่าคุณภาพ ถือเป็นมาตรฐานที่ทุกองค์กรต้องไปให้ถึง ซึ่งมีสองกระบวนการหลักที่เป็นเสาหลักในการจัดการคุณภาพ นั่นคือ Quality Assurance (QA) และ Quality Control (QC) หลายคนมักเข้าใจว่าทั้งสองอย่างคือสิ่งเดียวกัน แต่ในความเป็นจริง QA มุ่งเน้นไปที่การป้องกันข้อบกพร่องผ่านกระบวนการ (Proactive) ส่วน QC คือการตรวจจับข้อบกพร่องในผลลัพธ์สุดท้าย (Reactive) มาดูกันว่าทั้งสองส่วนนี้แตกต่างและทำงานร่วมกันอย่างไร 

รู้จัก QA ให้ลึกซึ้ง ไม่ใช่แค่หาจุดผิด แต่คือการทำให้ไม่ต้องมีจุดผิด

ถ้าจะให้เปรียบเทียบ QA คือสถาปนิก ผู้วางรากฐานและออกแบบพิมพ์เขียวของคุณภาพ สถาปนิกจะไม่ได้ลงไปผสมปูนหรือเรียงอิฐเอง (นั่นหน้าที่ QC) แต่จะทำให้แน่ใจว่าแบบแปลน วัสดุ และขั้นตอนการก่อสร้างทั้งหมดนั้นถูกต้อง เพื่อให้ตึกที่สร้างออกมาแข็งแรงและได้มาตรฐานตั้งแต่แรก

ความคิดพื้นฐานที่สุดของ QA คือกันไว้ดีกว่าแก้แทนที่จะรอให้สินค้าผลิตเสร็จแล้วค่อยมาไล่หาของเสีย QA จะเข้าไปสร้างระบบ และกระบวนการที่ดีตั้งแต่ต้น เพื่อลดโอกาสที่จะเกิดข้อผิดพลาดให้เหลือน้อยที่สุด

QA เชื่อว่า "กระบวนการที่ดี จะนำไปสู่ผลิตภัณฑ์ที่ดีอย่างสม่ำเสมอจึงมุ่งเน้นไปที่การออกแบบ ควบคุม และปรับปรุงขั้นตอนการทำงานทั้งหมด คือไม่รอให้ปัญหาเกิดแล้วค่อยแก้ แต่เป็นการมองไปข้างหน้าและวางแผนเพื่อป้องกันปัญหาล่วงหน้า เป้าหมายหลักของ QA

• สร้างความมั่นใจ : ทำให้ทั้งฝ่ายบริหารและลูกค้ามั่นใจว่าผลิตภัณฑ์หรือบริการจะออกมามีคุณภาพตามที่คาดหวัง

• ป้องกันข้อบกพร่อง : ลดจำนวนของเสีย, ลดต้นทุนในการแก้ไขงาน และลดเวลาที่สูญเปล่า

• สร้างมาตรฐาน : ทำให้ไม่ว่าใครจะมาทำงาน หรือผลิตสินค้าล็อตไหน ก็จะได้ผลลัพธ์ที่มีคุณภาพสม่ำเสมอกัน

• เพิ่มประสิทธิภาพ : เมื่อมีกระบวนการที่ชัดเจนและทุกคนทำตามขั้นตอนที่ถูกต้อง การทำงานโดยรวมก็จะราบรื่นและรวดเร็วยิ่งขึ้น
  

QA ไม่ใช่การนั่งทดสอบสินค้าทีละชิ้น แต่เป็นการวางระบบภาพใหญ่ ตัวอย่างเช่น

• การกำหนดมาตรฐาน : สร้างข้อกำหนดและมาตรฐานสำหรับผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิต อาจจะอ้างอิงจากมาตรฐานสากลเช่น ISO 9001

• การสร้างและควบคุมเอกสาร : จัดทำเอกสารสำคัญต่างๆ เช่น SOPs (Standard Operating Procedures)  คู่มือขั้นตอนการปฏิบัติงานที่ชัดเจน เพื่อให้ทุกคนทำงานเหมือนกัน คำแนะนำการทำงานในแต่ละจุดโดยละเอียด และรายการตรวจสอบเพื่อป้องกันการลืมหรือทำข้ามขั้นตอน

• การตรวจสอบกระบวนการ : การเข้าไปตรวจสอบว่าทีมงานทำงาน "ตรงตาม SOP" ที่วางไว้หรือไม่ ไม่ได้เข้าไปตรวจตัวสินค้า แต่ตรวจวิธีการทำงานของคน

• การฝึกอบรม : จัดอบรมพนักงานให้เข้าใจถึงมาตรฐานและสามารถปฏิบัติตามกระบวนการที่วางไว้ได้อย่างถูกต้อง

• การบริหารจัดการซัพพลายเออร์ : คุณภาพเริ่มต้นตั้งแต่วัตถุดิบ QA จึงมีหน้าที่คัดเลือกและตรวจสอบซัพพลายเออร์เพื่อให้แน่ใจว่าของที่ส่งมาได้มาตรฐาน 
  

ส่องทุกมุม เช็กทุกจุด เจาะลึกการทำงานของ Quality Control

เข้าใจง่าย ๆ เลย Quality Control (QC) หรือ การควบคุมคุณภาพ คือผู้ตรวจสอบด่านสุดท้ายที่คอยตรวจหาสินค้าหรือบริการที่ไม่ได้มาตรฐานออกจากไลน์ผลิต ก่อนที่จะถูกส่งไปถึงมือลูกค้าครับ

ถ้าหาก QA (การประกันคุณภาพ) คือสถาปนิกที่ออกแบบกระบวนการให้ดีที่สุด QC ก็คือผู้ตรวจการที่ลงพื้นที่จริงเพื่อตรวจสอบว่าผลงานที่สร้างออกมานั้นตรงตามแบบแปลนหรือไม่ เป็นการทำงานเชิงรับ ที่เน้นการตรวจจับข้อบกพร่อง

หลักการสำคัญของ QC คือการค้นหาและระบุข้อบกพร่อง ที่เกิดขึ้นแล้วในตัวผลิตภัณฑ์ เพื่อคัดแยกชิ้นงานที่ดีออกจากชิ้นงานที่ไม่ได้คุณภาพ QC จะพุ่งเป้าไปที่การตรวจสอบผลลัพธ์สุดท้าย หรือชิ้นงานที่ผลิตออกมาแล้ว เพื่อวัดผลว่าตรงตามข้อกำหนดที่ตั้งไว้หรือไม่ และจะเริ่มทำงานเมื่อผลิตภัณฑ์ถูกผลิตขึ้นมาแล้ว เพื่อตรวจสอบและแก้ไขปัญหาเฉพาะหน้า หากพบเจอปัญหาก็จะส่งสัญญาณกลับไปเพื่อแก้ไข

เป้าหมายหลักของ QC ก็เพื่อป้องกันไม่ให้สินค้าที่บกพร่องหลุดไปถึงลูกค้า ซึ่งจะส่งผลเสียต่อความเชื่อมั่นและชื่อเสียงของแบรนด์ ช่วยยืนยันว่าผลิตภัณฑ์แต่ละชิ้นมีคุณสมบัติตรงตามมาตรฐานที่กำหนดไว้ ไม่ว่าจะเป็น ขนาด, น้ำหนัก, สี หรือฟังก์ชันการใช้งาน จนไปถึงบันทึกข้อมูลข้อบกพร่องที่พบเจอ เพื่อส่งต่อให้ฝ่ายที่เกี่ยวข้อง (เช่น ฝ่ายผลิต หรือ QA) นำไปวิเคราะห์และปรับปรุงกระบวนการต่อไป เพื่อไม่ให้เกิดปัญหาซ้ำเดิม

แล้ว QC ทำอะไรบ้างในทางปฏิบัติ? ก็คือเป็นการลงมือปฏิบัติที่จับต้องได้และเน้นการวัดผลที่ชัดเจน ตัวอย่างเช่น

• การตรวจสอบด้วยสายตา : เป็นวิธีพื้นฐานที่สุด คือการตรวจดูความเรียบร้อยภายนอกของผลิตภัณฑ์ เช่น รอยขีดข่วน, สีเพี้ยน, ตำหนิบนพื้นผิว หรือความสมบูรณ์ของบรรจุภัณฑ์

• การวัด : ใช้เครื่องมือวัดต่างๆ เช่น ไม้บรรทัด, เวอร์เนียคาลิปเปอร์, หรือเครื่องชั่งน้ำหนัก เพื่อตรวจสอบว่าผลิตภัณฑ์มีขนาดและน้ำหนักตรงตามสเปกหรือไม่

• การทดสอบ : นำผลิตภัณฑ์ไปทดสอบคุณสมบัติเฉพาะทาง เช่น การทดสอบความทนทาน, การทดสอบการทำงานของวงจรอิเล็กทรอนิกส์, หรือการทดสอบส่วนผสมทางเคมีในห้องปฏิบัติการ

• การสุ่มตัวอย่าง : ในการผลิตจำนวนมาก QC ไม่สามารถตรวจสอบสินค้าได้ทุกชิ้น จึงใช้วิธีการ "สุ่ม" ตามหลักสถิติเพื่อนำมาตรวจสอบ หากสินค้าตัวอย่างผ่านเกณฑ์ ก็จะถือว่าสินค้าทั้งล็อตนั้นผ่านมาตรฐาน
  

QA ปะทะ QC สรุปจบในตารางเดียว

คุณลักษณะ	Quality Assurance	Quality Control
เป้าหมายหลัก	ป้องกันไม่ให้ข้อบกพร่องเกิดขึ้นตั้งแต่แรก	ค้นหาและระบุข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นแล้ว
โฟกัสหลัก	มุ่งเน้นการสร้างและปรับปรุง "ระบบงาน" ให้ดี	มุ่งเน้นการตรวจสอบ "ตัวสินค้า" หรือผลลัพธ์สุดท้าย
ลักษณะการทำงาน	วางแผนล่วงหน้าเพื่อกันปัญหา	แก้ไขปัญหาเมื่อตรวจพบ
ช่วงเวลา	ก่อนและระหว่างการผลิต	หลังการผลิต (หรือ ณ จุดตรวจสอบ)
ความรับผิดชอบ	เป็นความรับผิดชอบร่วมกันของทุกคนในกระบวนการ	มักจะเป็นหน้าที่ของแผนก QC หรือผู้ตรวจสอบโดยตรง
กิจกรรมหลัก	กำหนดมาตรฐาน  สร้างเอกสาร  อบรม ตรวจสอบกระบวนการ	ตรวจสอบ  ทดสอบ วัดผล  อนุมัติ/ปฏิเสธ
คำถามที่ต้องตอบให้ได้	เรากำลังทำในสิ่งที่ ถูกต้อง หรือไม่?	ผลลัพธ์ที่ได้ออกมา ถูกต้อง หรือไม่?

จะเห็นได้ว่าทั้ง Quality Assurance (QA) และ Quality Control (QC) ต่างก็เป็นหัวใจสำคัญที่ขาดกันไม่ได้ QA คือผู้วางรากฐานแห่งความเชื่อมั่น ในขณะที่ QC คือผู้การันตีคุณภาพชิ้นงานสุดท้าย การมีทั้งสองระบบที่แข็งแกร่งจึงเปรียบเสมือนการมีทั้งพิมพ์เขียวที่สมบูรณ์แบบ และผู้ตรวจการที่แม่นยำ เพื่อให้ทุกผลงานออกมาไร้ที่ติ

และเมื่อพูดถึงความแม่นยำที่เหนือกว่าในงานตัดเลเซอร์ บริษัท ไพลิน เลเซอร์ เมทเทิล จำกัด คือคำตอบที่เราเชื่อมั่น เราไม่ได้แค่ควบคุมคุณภาพชิ้นงาน แต่เราประกันคุณภาพตั้งแต่กระบวนการคิด เพื่อให้ทุกรอยตัด คือความสมบูรณ์แบบที่เราส่งมอบ